交通監理工程師聽課

交通監理工程師聽課，監理工程師網上培訓機構推薦環球的比較多。

監理經驗分享 地下連續墻九大常見問題原因及防治措施

地下連續墻開挖技術起源于歐洲。它是根據打井和石油鉆井使用泥漿和水下澆筑混凝土的方法而發展起來的。

地下連續墻是基礎工程在地面上采用一種挖槽機械，沿著深開挖工程的周邊軸線，在泥漿護壁條件下，開挖出一條狹長的深槽，清槽后，在槽內吊放鋼筋籠，然后 用導管法灌筑水下混凝土筑成一個單元槽段，如此逐段進行，在地下筑成一道連續的鋼筋混凝土墻壁，作為截水、防滲、承重、擋水結構。

本法特點

1.施工振動小，墻體剛度大，整體性好，施工速度快，可省土石方。

2.可用于密集建筑群中建造深基坑支護及進行逆作法施工，可用于各種地質條件下，包括砂性土層、粒徑50mm以下的砂礫層中施工等。

3.適用于建造建筑物的地下室、地下商場、停車場、地下油庫、擋土墻、高層建筑的深基礎、逆作法施工圍護結構，工業建筑的深池、坑;豎井等。

常見問題及原因：

①導墻破壞或變形

產生原因 ：

1.導墻的強度和剛度不足。

2.地基發生坍塌或受到沖刷。

3.導墻內側沒有設支撐。

4.作用在導墻上的施工荷載過大。

預防措施和處理方法：

預防：按要求施工導墻，導墻內鋼筋應連接;適當加大導墻深度，加固地質;墻周圍設排水溝;導墻內側加支撐;施加荷載分散設施，使受力均勻;

處理：已破壞或變形的導墻應拆除，并用在優質土(或摻入適量水泥、石灰)回填夯實，重新建導墻。

②槽壁坍塌

在槽壁成槽、下鋼筋籠和澆筑混凝土時，槽段內局部孔坍塌，出現水位突然下降，孔口冒出細密的水泡，出土量增加，而不見進尺，鉆機負荷顯著增加等現象。

產生原因：

1.遇豎向層理發育的軟弱土層或流砂土層。

2.護壁泥漿選擇不當，泥漿密度不夠，不能形成堅實可靠的護壁。

3.地下水位過高，泥漿液面標高不夠，或孔內出現水壓力，降低了靜水壓力。

4.泥漿水質不合要求，含鹽和泥砂多，易于沉淀，使泥漿性質發生變化，起不到護壁作用。

5.泥漿配制不合要求，質量不符合要求。

6.在松軟砂層中挖槽，進尺過快，或鉆機回旋速度過快，空轉時間過長，將槽壁擾動。

7.成槽后擱置時間過長，未及時吊放鋼筋籠澆筑混凝土，泥漿沉淀失去護壁作用。

8.由于漏漿或施工操作不慎，造成槽內泥漿液面降低，超過了安全范圍，或下雨使地下水位急劇上升。

9.單元槽段過長，或地面附加荷載過大等。

10.下鋼筋籠、澆筑混凝土間隔時間過長，地下水位過高，槽壁受沖刷

預防措施和處理方法：

在豎向層理發育的軟弱土層或流砂層成槽，應采取慢速成槽，適當加大泥漿密度，控制槽段內液面高于地下水位0.5m以上;成槽應根據土質情況選用合格泥 漿，并通過試驗確定泥漿密度，一般應不小于1.05;泥漿必須配制，并使其充分溶脹，儲存3h以上，嚴禁將膨潤土、火堿等直接倒入槽中;所用水質應符合要 求，在松軟砂層中成槽，應控制進尺，不要過快;槽段成槽后，緊接著放鋼筋籠并澆筑混凝土，盡量不使其擱置時間過長;根據成槽情況，隨時調整泥漿密度和液面 標高;單元槽段一般不超過6m，注意地面荷載不要過大;加快施工進度，縮短挖槽時間和澆筑混凝土間隔時間，降低地下水位，減少沖擊和高壓水流沖刷。

嚴重坍槽，要在槽內填入較好的粘土重新下鉆;局部坍塌可加大泥漿密度;如發現大面積坍塌，用優質粘土(摻入20%水泥)回填至坍塌處以上1～2m，待沉積密實后再進行成槽。

③槽段偏斜(彎曲)

槽段向一個方向偏斜，垂直度超過規定數值

產生原因:

1.成槽機柔性懸吊裝置偏心，抓斗未安置水平。

2.成槽中遇堅硬土層。

3.在有傾斜度的軟硬地層處成槽。

4.入槽時抓斗擺動，偏離方向。

5.未按儀表顯示糾偏。

6.成槽掘削順序不當，壓力過大。

預防措施和處理辦法：

成槽機使用前調整懸吊裝置，防止偏心，機架底座應保持水平，并安設平穩;遇軟硬土層交界處采取低速成槽，合理安排挖掘順序，適當控制挖掘速度。

查明成槽偏斜的位置和程度，一般可在受偏斜處吊住挖機上下往復掃孔，使槽壁正直，偏差嚴重時，應回填粘土到偏槽處1m以上，待沉積密實后，再重新施鉆。

④鋼筋籠難以放入槽孔內或上浮

產生原因：

1.槽壁凹凸不平或彎曲。

a)鋼筋籠尺寸不準，縱向接頭處產生彎曲。

b)鋼筋籠重量太輕，槽底沉渣過多。

c)鋼筋籠剛度不夠，吊放時產生變形，定位塊過于凸出。

2.導管埋入深度過大或混凝土澆筑速度過慢，鋼筋籠被托起上浮。

預防措施和處理辦法：

預防：成槽時要保持槽壁面平整;嚴格控制鋼筋籠外形尺寸，其截面長寬比槽孔小140mm。

處理：如因槽壁彎曲鋼筋籠不能放入，應修整后再放入鋼筋籠。鋼筋籠上浮，可在導墻上設置錨固點固定鋼筋籠，清除槽底沉渣，加快澆筑速度，控制導管的最大埋深不超過6m 。

⑤混凝土澆注時導管進泥

產生原因：

1.初灌混凝土數量不足。

2.導管底距槽底間距過大。

3.導管插入混凝土內深度不足。

4.提導管過度，泥漿擠入管內。

預防措施和處理方法：

預防：首批混凝土應經計算，保持足夠數量，導管口離槽底間距保持不小于1.5D(D為導管直徑)，導管插入混凝土深度保持不小于1.5m;測定混凝土上升面，確定高度后再距此提拔導管。

處理：如槽底混凝土深度小于0.5m，可重新放隔水塞澆混凝土，否則應將導管提出，將槽底混凝土用空氣吸泥機清出，重新澆筑混凝土，或改用帶活底蓋導管插入混凝土內，重新澆混凝土。

⑥導管內卡混凝土

產生原因：

1.導管口離槽底距離過小或插入槽底泥砂中。

2.隔水塞卡在導管內。

3.混凝土坍落度過小，石粒粒徑過大，砂率過小。

4.澆筑間歇時間過長。

預防措施和處理方法：

預防：導管口離槽底距離保持比不小于1.5D;混凝土隔水塞保持比導管內徑有5mm空隙;按要求選定混凝土配合比，加強操作控制，保持連續澆筑;澆筑間隙要上下小幅度提動導管。

處理：已堵管可敲擊、抖動、振動或提動導管，或用長桿搗導管內混凝土進行疏通;如無效，在頂層混凝土尚未初凝時，將導管提出，重新插入混凝土內，并用空氣吸泥機將導管內的泥漿排出，再恢復澆搗混凝土。

⑦接頭管拔不出

地下混凝土連續墻接頭處鎖頭管，在混凝土澆筑后抽拔不出來。

產生原因：

1.接頭管本身彎曲，或安裝不直，與頂升裝置、土壁及混凝土之間產生較大摩擦力。

2.抽拔鎖頭管千斤頂能力不夠，或不同步，不能克服管與土壁混凝土之間的摩阻力。

3.拔管時間未掌握好，混凝土已經終凝，摩阻力增大;混凝土澆筑時未經常上下活動鎖頭管。

4.鎖頭管表面的耳槽蓋漏蓋。

預防措施和處理方法：

鎖頭管制作精度(垂直度)應在1/以內，安裝時必須垂直插入，偏差不大于50mm;拔管裝置能力應大于1.5倍摩阻力;鎖頭管抽拔要掌握時機， 一般混凝土達到自立強度(3.5～4h)，即應開始預拔，5～8h內將管子拔出，混凝土初凝后，即應上下活動，每10～15min活動一次;吊放鎖頭管時 要蓋好上月牙槽蓋。

⑧夾層

混凝土澆筑后，地下連續墻壁混凝土內存在泥夾層。

產生原因：

1.澆筑管攤鋪面積不夠，部分角落澆筑不到，被泥渣填充。

2.澆筑管埋置深度不夠，泥渣從底口進入混凝土內。

3.導管接頭不嚴密，泥漿滲入導管內。

4.首批下混凝土量不足，未能將泥漿與混凝土隔開。

5.混凝土未連續澆筑，造成間斷或澆筑時間過長，首批混凝土初凝失去流動性，而繼續澆筑的混凝土頂破頂層而上升，與泥渣混合，導致在混凝土中夾有泥渣，形成夾層。

6.導管提升過猛，或測探錯誤，導管底口超出原混凝土面底口，涌入泥漿。

7.混凝土澆筑時局部塌孔。

預防措施和處理方法：

采用多槽段澆筑時，應設2～3個澆筑管同時澆筑，并有多輛混凝土車輪流澆筑;導管埋入混凝土深度應為1.2～4m，導管接頭應采用粗絲扣，設橡膠圈密 封;首批灌入混凝土量要足夠充分，使其有一定的沖擊量，能把泥漿從導管中擠出，同時始終保持快速連續進行，中途停歇時間不超過15min，槽內混凝土上升 速度不應低于2m/h，導管上升速度不要過快，采取快速澆筑，防止時間過長坍孔。

遇塌孔，可將沉積在混凝土上的泥土吸出，繼續澆筑，同時應采取加大水頭壓力等措施;如混凝土凝固，可將導管提出，將混凝土清出，重新下導管，澆筑混凝土，混凝土已凝固出現夾層，應在清楚后采取壓漿補強方法處理。

⑨槽段接頭滲漏水

基坑開挖后，在槽段接頭處出現滲水、漏水、涌水等現象。

產生原因：

挖槽機成槽時，粘附在上段混凝土接頭面上的泥皮、泥渣未清除掉，就下鋼筋籠澆筑混凝土。

預防措施和處理方法：

在清槽的同時，對上段接縫混凝土面用鋼絲刷或刮泥器將泥皮、泥渣清理干凈。

如滲漏水量不大，可采用防水砂漿修補;滲涌水較大時，可根據水量大小，用短鋼管或膠管引流，周圍用砂漿封住，然后在背面用化學灌漿，最后堵引流管;漏水孔很大時，用土袋堆堵，然后用化學灌漿封閉，阻水后，再拆除土袋。

以上就是關于交通監理工程師聽課的詳細介紹，更多與監理工程師培訓應該的內容，請繼續關注比網校。